射出成形機の作動原理は射出用シリンジと同様である。それは、可塑化および溶融したプラスチック（すなわち粘性流）がスクリュー（またはプランジャ）の推力の助けによって閉じられた型空胴に注入される技術的なプロセスである。 射出成形は循環的なプロセスであり、各サイクルは主に以下を含む：定量的な供給-溶融可塑化-圧力注入-金型充填冷却-開口金型テイク。 次のサイクルのために、再びプラスチック・タイプを閉じて取り出してください。

射出成形機の操作項目：射出成形機の操作項目は、制御キーボード操作、電気制御系動作、水力系統運転を含む。 セレクト＆マイナス116 116射出行程動作、送り動作、射出圧力、射出速度、エジェクタ型、カートリッジ各部の温度監視、射出圧力、背圧調整等。

一般的な射出成形機の成形工程は次のとおりである。 最初に顆粒または粉末状のプラスチック製のバレルを追加し、スクリューとバレルの外壁加熱の回転で、プラスチックの溶融状態をし、マシンフォワード、クランプ、射出ゲートウェイで射出ノズル、次に射出シリンダー圧力オイルへのアクセス、前方に移動するネジを作る。このように、高圧および高速速度では、密閉型射出射出融解温度は低く、一定時間と圧力維持（保持としても知られている）の後、冷却し、その硬化を行うことにより、製品を取り出すために型を開くことができる（目的の保持は溶融材料の逆流におけるキャビティを防止することである）。キャビティ内の補足材料 そして、製品が特定の密度と寸法耐性を持つことを確実とするために。 射出成形の基本的な要求は可塑化，射出成形，成形である。 可塑化は成形品の品質を達成し確実にするための必須条件であり，成形の要件を満たすためには，十分な圧力と速度を持つことが保証されなければならない。 同時に、射出圧力が非常に高いため、型キャビティ内の圧力はそれに対応して非常に高くなる（モールドキャビティ内の平均圧力は概して20～45 MPaの間である）ので、十分な型締力がなければならない。 このように、射出成形機とジョイントモールド装置とが射出成形機の要部であることがわかる。

プラスチック製品の評価は主に3つの側面がある。第一は、品質、色、光沢などを含む外観品質です。 番目のサイズと相対的な位置の間の精度です 第3は、対応する物理的性質、化学的性質、電気的性質などである。 これらの品質要件はまた、製品の使用によって異なり、要件のスケールも異なる。 製品の欠点は金型の設計，製造精度，摩耗度にある。 しかし、実際には、プラスチック加工プラントの技術者は、しばしば金型欠陥や効果的な困難な状況を補うためのプロセス手段を使用する問題に苦しむ。

製造工程における技術の調整は，製品の品質と生産性を向上させるために必要な方法である。 注入サイクル自体が非常に短いため、プロセス条件がよくマスターされていない場合は、廃棄物は無限になります。 プロセスを調整する場合、一度に1つの条件だけを変更し、数回観察する方がよい。圧力、温度、時間をすべて調整すれば混乱や誤解が起こりやすく、問題がある理由は不明です。 プロセスを調整する手段と手段は様々です。 例えば、製品ノート不満の問題を解決する10以上の方法があります。問題のCRUXを解決する1つまたは2つの主要解を選択するだけで問題が解決できます。 さらに、解決の際の弁証法的関係に注意を払うべきである。 例えば、製品は、時々温度を下げるために材料の温度を上げるために、時々凹状に見えました； 時には量を増やす必要があり、時には量を減らす必要がある。 問題への逆解法の実現可能性を認める。